Hỏi đáp về chế biến cao su
- Tại sao cao su cần phải đúc
Mục đích của quá trình dẻo hóa cao su là rút ngắn các chuỗi phân tử lớn của cao su dưới các tác động cơ học, nhiệt, hóa học và các tác động khác, khiến cao su tạm thời mất đi tính đàn hồi và tăng độ dẻo, nhằm đáp ứng các yêu cầu của quy trình trong sản xuất. Ví dụ, làm cho chất tạo hỗn hợp dễ trộn, tạo điều kiện thuận lợi cho việc cán và ép đùn, với các mẫu đúc rõ ràng và hình dạng ổn định, tăng khả năng chảy của vật liệu cao su đúc và đúc phun, giúp vật liệu cao su dễ dàng xuyên qua sợi và cải thiện khả năng hòa tan và độ bám dính của vật liệu cao su. Tất nhiên, một số loại cao su có độ nhớt thấp và độ nhớt không đổi có thể không nhất thiết phải được làm dẻo. Cao su hạt tiêu chuẩn nội địa, cao su tiêu chuẩn Malaysia (SMR).
- Những yếu tố nào ảnh hưởng đến độ dẻo của cao su trong máy trộn bên trong
Việc trộn cao su thô trong máy trộn bên trong thuộc về quá trình trộn ở nhiệt độ cao, nhiệt độ tối thiểu là 120oChoặc cao hơn, thường là từ 155oCvà 165oC. Cao su thô chịu nhiệt độ cao và tác động cơ học mạnh trong buồng trộn, dẫn đến quá trình oxy hóa nghiêm trọng và đạt được độ dẻo lý tưởng trong khoảng thời gian tương đối ngắn. Vì vậy, các yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình trộn cao su thô và nhựa trong máy trộn bên trong là:
(1)Hiệu suất kỹ thuật của thiết bị, chẳng hạn như tốc độ, v.v.
(2)Các điều kiện của quy trình, chẳng hạn như thời gian, nhiệt độ, áp suất gió và công suất.
- Tại sao các loại cao su khác nhau có đặc tính dẻo khác nhau
Độ dẻo của cao su có liên quan chặt chẽ đến thành phần hóa học, cấu trúc phân tử, trọng lượng phân tử và sự phân bố trọng lượng phân tử. Do cấu trúc và tính chất khác nhau nên cao su tự nhiên và cao su tổng hợp nhìn chung dễ dẻo hơn cao su tổng hợp. Xét về cao su tổng hợp, cao su isopren và cao su chloroprene gần giống với cao su tự nhiên, tiếp theo là cao su styren butadien và cao su butyl, trong khi cao su nitrile là khó nhất.
- Tại sao độ dẻo của cao su thô được dùng làm tiêu chuẩn chất lượng chính cho hợp chất nhựa
Độ dẻo của cao su thô có liên quan đến độ khó của toàn bộ quá trình sản xuất sản phẩm và ảnh hưởng trực tiếp đến các tính chất cơ lý quan trọng của cao su lưu hóa và khả năng sử dụng của sản phẩm. Nếu độ dẻo của cao su thô quá cao sẽ làm giảm tính chất cơ lý của cao su lưu hóa. Nếu độ dẻo của cao su thô quá thấp sẽ gây khó khăn trong quá trình tiếp theo, khó trộn đều nguyên liệu cao su. Trong quá trình cán, bề mặt bán thành phẩm không mịn, độ co ngót lớn nên khó nắm bắt được kích thước của bán thành phẩm. Trong quá trình cuộn, chất liệu cao su cũng khó cọ xát vào vải gây ra các hiện tượng như bong tróc vải rèm cao su treo, làm giảm đáng kể độ bám dính giữa các lớp vải. Độ dẻo không đồng đều có thể dẫn đến quy trình và tính chất cơ lý vật lý của vật liệu cao su không nhất quán, thậm chí ảnh hưởng đến hiệu suất không nhất quán của sản phẩm. Vì vậy, làm chủ độ dẻo của cao su thô một cách chính xác là vấn đề không thể bỏ qua.
5. Mục đích pha trộn là gì
Trộn là quá trình trộn cao su thô và các chất phụ gia khác nhau với nhau thông qua thiết bị cao su theo tỷ lệ phụ gia quy định trong công thức nguyên liệu cao su và đảm bảo tất cả các chất phụ gia được phân tán đều trong cao su thô. Mục đích của việc trộn vật liệu cao su là để đạt được các chỉ số hoạt động cơ lý đồng nhất và nhất quán, đáp ứng công thức quy định, nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình vận hành và đảm bảo yêu cầu chất lượng của thành phẩm.
6. Tại sao các chất phụ gia lại kết tụ lại với nhau
Nguyên nhân gây ra hiện tượng đóng bánh của chất tạo hỗn hợp là: trộn nhựa cao su thô không đủ, khoảng cách cuộn quá lớn, nhiệt độ cuộn quá cao, khả năng nạp keo quá lớn, các hạt thô hoặc chất đóng bánh có trong chất tạo hỗn hợp bột, gel, v.v. phương pháp cải tiến là áp dụng các biện pháp cụ thể dựa trên tình hình cụ thể: làm dẻo hoàn toàn, điều chỉnh khoảng cách con lăn một cách thích hợp, giảm nhiệt độ con lăn và chú ý đến phương pháp cấp liệu; Sấy và sàng lọc bột; Việc cắt phải phù hợp trong quá trình trộn.
- Tại sao lượng cacbon đen quá nhiều trong vật liệu cao su lại tạo ra “hiệu ứng pha loãng”
Cái gọi là “hiệu ứng pha loãng” là do lượng cacbon đen trong công thức cao su quá nhiều, dẫn đến lượng cao su giảm tương đối, dẫn đến sự tiếp xúc chặt chẽ giữa các hạt cacbon đen và không có khả năng phân tán tốt trong cao su. vật liệu. Điều này được gọi là “hiệu ứng pha loãng”. Do sự hiện diện của nhiều cụm hạt cacbon đen lớn, các phân tử cao su không thể xâm nhập vào các cụm hạt cacbon đen và sự tương tác giữa cao su và muội than bị giảm, dẫn đến giảm độ bền và không thể đạt được hiệu quả gia cố như mong đợi.
8. Ảnh hưởng của cấu trúc muội than đến tính chất của vật liệu cao su
Than đen được tạo ra bởi sự phân hủy nhiệt của các hợp chất hydrocarbon. Khi nguyên liệu thô là khí tự nhiên (chủ yếu bao gồm các hydrocacbon béo), vòng cacbon sáu cạnh sẽ được hình thành; Khi nguyên liệu thô là dầu nặng (có hàm lượng hydrocacbon thơm cao), vòng sáu cạnh chứa carbon tiếp tục được khử hydro và ngưng tụ để tạo thành hợp chất thơm đa vòng, từ đó tạo thành lớp cấu trúc mạng lục giác gồm các nguyên tử carbon. Lớp này chồng lên nhau 3-5 lần và trở thành tinh thể. Các hạt cacbon đen hình cầu là các tinh thể vô định hình bao gồm một số bộ tinh thể không có định hướng tiêu chuẩn cụ thể. Xung quanh tinh thể có các liên kết tự do không bão hòa, khiến các hạt cacbon đen ngưng tụ với nhau, tạo thành các chuỗi phân nhánh nhỏ với số lượng khác nhau, gọi là cấu trúc của cacbon đen.
Cấu trúc của muội than thay đổi tùy theo các phương pháp sản xuất khác nhau. Nói chung, cấu trúc của than đen trong quá trình lò cao hơn so với than đen trong quá trình bể và cấu trúc của than đen axetylen là cao nhất. Ngoài ra, cấu trúc của muội than cũng bị ảnh hưởng bởi nguyên liệu thô. Nếu hàm lượng hydrocarbon thơm của nguyên liệu thô cao thì cấu trúc của muội than cao hơn và hiệu suất cũng cao hơn; Ngược lại, cơ cấu thấp và năng suất cũng thấp. Đường kính của hạt cacbon đen càng nhỏ thì cấu trúc càng cao. Trong cùng phạm vi kích thước hạt, cấu trúc càng cao thì càng dễ đùn và bề mặt của sản phẩm ép đùn mịn và ít co ngót hơn. Cấu trúc của muội than có thể được đo bằng giá trị hấp thụ dầu của nó. Khi kích thước hạt bằng nhau, giá trị hấp thụ dầu cao biểu thị cấu trúc cao, trong khi ngược lại biểu thị cấu trúc thấp. Than đen có cấu trúc cao khó phân tán trong cao su tổng hợp, nhưng cao su tổng hợp mềm đòi hỏi muội than có mô đun cao để cải thiện độ bền của nó. Màu đen carbon có cấu trúc cao dạng hạt mịn có thể cải thiện khả năng chống mài mòn của cao su mặt lốp. Ưu điểm của than đen cấu trúc thấp là độ bền kéo cao, độ giãn dài cao, độ bền kéo thấp, độ cứng thấp, vật liệu cao su mềm và sinh nhiệt thấp. Tuy nhiên, khả năng chống mài mòn của nó kém hơn so với muội than có cấu trúc cao với cùng kích thước hạt.
- Tại sao muội than ảnh hưởng đến tính cháy của vật liệu cao su
Ảnh hưởng của cấu trúc muội than đến thời gian cháy của vật liệu cao su: cấu trúc cao, thời gian cháy ngắn; Kích thước hạt cacbon đen càng nhỏ thì thời gian luyện cốc càng ngắn. Ảnh hưởng của tính chất bề mặt của các hạt cacbon đen đến quá trình luyện cốc: chủ yếu đề cập đến hàm lượng oxy trên bề mặt của muội than, có hàm lượng oxy cao, giá trị pH thấp và có tính axit, chẳng hạn như khe đen, có thời gian luyện cốc dài hơn thời gian. Ảnh hưởng của lượng muội than đến thời gian cháy: một lượng lớn có thể rút ngắn đáng kể thời gian cháy vì sự gia tăng muội than sẽ tạo ra cao su liên kết, có xu hướng thúc đẩy quá trình cháy. Ảnh hưởng của muội than đến thời gian cháy xém Mooney của vật liệu cao su khác nhau tùy theo các hệ thống lưu hóa khác nhau.
10. Trộn giai đoạn một là gì và trộn giai đoạn hai là gì
Trộn một giai đoạn là quá trình thêm hợp chất nhựa và các chất phụ gia khác nhau (đối với một số chất phụ gia không dễ phân tán hoặc sử dụng với số lượng nhỏ, chúng có thể được chế tạo sẵn thành masterbatch) từng loại một theo yêu cầu của quy trình. Nghĩa là, masterbatch được trộn trong một máy trộn bên trong, sau đó lưu huỳnh hoặc các chất lưu hóa khác, cũng như một số chất siêu tốc không thích hợp để thêm vào máy trộn bên trong, sẽ được thêm vào máy ép viên. Nói tóm lại, quá trình trộn được hoàn thành trong một lần mà không dừng lại giữa chừng.
Trộn giai đoạn thứ hai đề cập đến quá trình trộn đồng đều các chất phụ gia khác nhau, ngoại trừ chất lưu hóa và chất siêu tốc, với cao su thô để tạo ra cao su cơ bản. Phần dưới được làm mát và để yên trong một khoảng thời gian nhất định, sau đó quá trình xử lý bổ sung được thực hiện trên máy trộn bên trong hoặc máy nghiền mở để thêm chất lưu hóa.
11. Tại sao phim cần được làm mát trước khi bảo quản
Nhiệt độ của màng được cắt bằng máy ép viên rất cao. Nếu không làm nguội ngay sẽ dễ tạo ra sự lưu hóa và kết dính sớm, gây rắc rối cho quá trình tiếp theo. Nhà máy của chúng tôi đi xuống từ máy ép viên và thông qua thiết bị làm mát màng, nó được ngâm trong chất cách ly, thổi khô và cắt lát cho mục đích này. Yêu cầu làm mát chung là làm mát nhiệt độ màng xuống dưới 45oC, và thời gian bảo quản của keo không được quá dài, nếu không có thể khiến keo phun sương.
- Tại sao phải kiểm soát nhiệt độ bổ sung lưu huỳnh dưới 100oC
Điều này là do khi thêm lưu huỳnh và chất xúc tiến vào hỗn hợp vật liệu cao su, nếu nhiệt độ vượt quá 100oC, rất dễ gây ra hiện tượng lưu hóa sớm (tức là cháy xém) vật liệu cao su. Ngoài ra, lưu huỳnh hòa tan trong cao su ở nhiệt độ cao, sau khi nguội, lưu huỳnh ngưng tụ trên bề mặt vật liệu cao su, gây ra hiện tượng đóng băng và phân tán lưu huỳnh không đều.
- Tại sao phim hỗn hợp cần phải để trong một khoảng thời gian nhất định mới có thể sử dụng được
Mục đích của việc lưu trữ màng cao su hỗn hợp sau khi làm mát gồm hai phần: (1) để khôi phục độ mỏi của vật liệu cao su và giảm bớt ứng suất cơ học gặp phải trong quá trình trộn; (2) Giảm độ co ngót của vật liệu kết dính; (3) Tiếp tục khuếch tán chất tạo hỗn hợp trong quá trình đỗ xe, thúc đẩy sự phân tán đồng đều; (4) Tiếp tục tạo ra cao su liên kết giữa cao su và muội than để cải thiện hiệu quả gia cố.
14. Tại sao phải thực hiện nghiêm túc việc chia liều và thời gian điều áp
Trình tự định lượng và thời gian điều áp là những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng trộn. Liều lượng phân đoạn có thể cải thiện hiệu quả trộn và tăng tính đồng nhất, đồng thời có những quy định đặc biệt đối với trình tự định lượng của một số hóa chất, chẳng hạn như: không nên thêm chất làm mềm chất lỏng cùng lúc với muội than để tránh kết tụ. Vì vậy, cần thực hiện nghiêm túc việc phân liều. Nếu thời gian ép quá ngắn, cao su và thuốc không thể được cọ xát và nhào trộn hoàn toàn, dẫn đến trộn không đều; Nếu thời gian điều áp quá dài và nhiệt độ phòng trộn quá cao sẽ ảnh hưởng đến chất lượng và cũng làm giảm hiệu quả. Vì vậy, thời gian điều áp phải được thực hiện nghiêm ngặt.
15. Khả năng lấp đầy ảnh hưởng như thế nào đến chất lượng cao su hỗn hợp và cao su dẻo
Công suất làm đầy đề cập đến công suất trộn thực tế của máy trộn bên trong, thường chỉ chiếm 50-60% tổng công suất buồng trộn của máy trộn bên trong. Nếu công suất quá lớn thì không có đủ khe hở trong quá trình trộn, không thể tiến hành trộn đủ, dẫn đến trộn không đều; Nhiệt độ tăng có thể dễ dàng gây ra hiện tượng tự lưu hóa của vật liệu cao su; Nó cũng có thể gây ra tình trạng quá tải động cơ. Nếu công suất quá nhỏ, lực cản ma sát giữa các rôto không đủ dẫn đến chạy không tải và trộn không đều, ảnh hưởng đến chất lượng của cao su hỗn hợp và cũng làm giảm hiệu quả sử dụng thiết bị.
- Tại sao phải thêm chất làm mềm dạng lỏng sau cùng khi trộn vật liệu cao su
Khi trộn vật liệu cao su, nếu thêm chất làm mềm dạng lỏng trước sẽ làm cao su thô giãn nở quá mức và ảnh hưởng đến ma sát cơ học giữa các phân tử cao su và chất độn, làm giảm tốc độ trộn của vật liệu cao su, đồng thời gây ra sự phân tán không đều và thậm chí kết tụ. của bột. Vì vậy trong quá trình trộn, chất làm mềm chất lỏng thường được thêm vào sau cùng.
17. Tại sao để lâu vật liệu cao su hỗn hợp lại “tự lưu huỳnh”
Những lý do chính dẫn đến sự xuất hiện của “tự lưu huỳnh” trong quá trình đổ vật liệu cao su hỗn hợp là: (1) sử dụng quá nhiều chất lưu hóa và máy gia tốc; (2) Khả năng chịu tải cao su lớn, nhiệt độ của máy tinh luyện cao su cao, khả năng làm mát màng không đủ; (3) Hoặc bổ sung lưu huỳnh quá sớm, sự phân tán không đồng đều của dược liệu gây ra nồng độ chất xúc tiến và lưu huỳnh cục bộ; (4) Đỗ xe không đúng cách, chẳng hạn như nhiệt độ quá cao và lưu thông không khí kém trong khu vực đỗ xe.
18. Tại sao nguyên liệu cao su trộn trong máy trộn cần có áp suất không khí nhất định
Trong quá trình trộn, ngoài sự có mặt của cao su thô và dược liệu trong buồng trộn của máy trộn bên trong, còn có một số khoảng trống đáng kể. Nếu áp suất không đủ, cao su thô và dược liệu không thể được cọ xát và nhào đủ, dẫn đến trộn không đều; Sau khi tăng áp suất, vật liệu cao su sẽ chịu lực ma sát mạnh và nhào lên, xuống, trái, phải khiến cao su thô và hỗn hợp được trộn nhanh và đều. Về lý thuyết, áp suất càng cao thì càng tốt. Tuy nhiên, do hạn chế về trang thiết bị và các mặt khác nên áp suất thực tế không thể là vô hạn. Nói chung, áp lực gió khoảng 6Kg/cm2 là tốt hơn.
- Tại sao hai con lăn của máy trộn cao su hở cần có tỷ số tốc độ nhất định
Mục đích của việc thiết kế tỷ lệ tốc độ cho máy tinh chế cao su mở là để tăng cường hiệu ứng cắt, tạo ra ma sát cơ học và phá vỡ chuỗi phân tử trên vật liệu cao su và thúc đẩy sự phân tán của chất trộn. Ngoài ra, tốc độ lăn về phía trước chậm có lợi cho việc vận hành và sản xuất an toàn.
- Tại sao máy trộn bên trong lại tạo ra hiện tượng bao gồm tali
Nói chung có ba lý do cho việc đưa tali vào máy trộn: (1) có vấn đề với bản thân thiết bị, chẳng hạn như rò rỉ không khí từ bu lông trên cùng, (2) áp suất không khí không đủ và (3) vận hành không đúng cách, chẳng hạn như không chú ý khi thêm chất làm mềm, thường khiến keo dính vào chốt trên và thành buồng trộn. Nếu không được vệ sinh kịp thời sẽ gây ảnh hưởng.
21. Tại sao màng hỗn hợp bị nén và phân tán
Do bất cẩn trong quá trình trộn nên thường bị phân tán do nhiều nguyên nhân, chủ yếu bao gồm: (1) vi phạm trình tự định lượng quy định trong quy định quy trình hoặc thêm quá nhanh; (2) Nhiệt độ trong phòng trộn quá thấp trong quá trình trộn; (3) Có thể sử dụng quá nhiều chất độn trong công thức. Do trộn kém nên vật liệu cao su bị nghiền nát và phân tán. Vật liệu cao su phân tán phải được thêm vào cùng loại hợp chất nhựa hoặc cao su mẹ, sau đó được xử lý kỹ thuật sau khi được nén và thải ra.
22. Tại sao cần ghi rõ thứ tự dùng thuốc
Mục đích của trình tự định lượng là nâng cao hiệu quả trộn cao su và đảm bảo chất lượng của vật liệu cao su hỗn hợp. Nói chung, thứ tự thêm hóa chất như sau: (1) Thêm nhựa để làm mềm cao su, dễ trộn với chất tạo hỗn hợp. (2) Thêm các loại thuốc nhỏ như oxit kẽm, axit stearic, chất tăng tốc, chất chống lão hóa, v.v. Đây là những thành phần quan trọng của vật liệu kết dính. Đầu tiên, thêm chúng để chúng có thể phân tán đều trong vật liệu kết dính. (3) Than đen hoặc các chất độn khác như đất sét, canxi cacbonat, v.v. (4) Chất làm mềm dạng lỏng và độ trương nở của cao su làm cho than đen và cao su dễ trộn lẫn. Nếu không tuân thủ trình tự định lượng (trừ các công thức có yêu cầu đặc biệt) sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng của nguyên liệu cao su hỗn hợp.
23. Tại sao lại có nhiều loại cao su thô được sử dụng chung trong cùng một công thức
Với sự phát triển của nguyên liệu trong ngành cao su, sự đa dạng của cao su tổng hợp ngày càng đa dạng. Để cải thiện tính chất cơ lý của cao su và cao su lưu hóa, cải thiện hiệu suất xử lý cao su và giảm giá thành sản phẩm cao su, một số loại cao su thô thường được sử dụng trong cùng một công thức.
24. Tại sao chất liệu cao su lại cho ra độ dẻo cao hay thấp
Nguyên nhân chính dẫn đến tình trạng này là do độ dẻo của hợp chất nhựa không phù hợp; Thời gian trộn quá dài hoặc quá ngắn; Nhiệt độ trộn không đúng; Và keo không được trộn đều; Bổ sung quá nhiều hoặc không đủ chất làm dẻo; Than đen có thể được tạo ra bằng cách thêm quá ít hoặc sử dụng sai loại. Phương pháp cải tiến là nắm bắt một cách thích hợp độ dẻo của hợp chất nhựa, kiểm soát thời gian và nhiệt độ trộn và trộn đều cao su. Chất trộn phải được cân và kiểm tra chính xác.
25. Tại sao vật liệu cao su hỗn hợp lại tạo ra trọng lượng riêng quá lớn hoặc quá nhỏ
Những lý do cho điều này bao gồm việc cân hợp chất không chính xác, thiếu sót và không khớp. Nếu lượng cacbon đen, oxit kẽm và canxi cacbonat vượt quá lượng quy định trong khi lượng cao su thô, chất hóa dẻo dầu, v.v. nhỏ hơn lượng quy định thì sẽ có trường hợp trọng lượng riêng của vật liệu cao su vượt quá quy định. số tiền quy định. Ngược lại, kết quả cũng ngược lại. Ngoài ra, trong quá trình trộn vật liệu cao su, bột bay quá nhiều hoặc dính vào thành thùng chứa (chẳng hạn như trên hộp đựng thuốc nhỏ) và việc không đổ hết vật liệu thêm vào có thể khiến trọng lượng riêng của vật liệu cao su tăng quá cao. cao hoặc quá thấp. Phương pháp cải tiến là kiểm tra xem có sai sót nào trong quá trình cân trong quá trình trộn hay không, tăng cường vận hành, ngăn chặn bột bay và đảm bảo trộn đều vật liệu cao su.
26. Tại sao độ cứng của vật liệu cao su hỗn hợp trở nên quá cao hoặc quá thấp
Nguyên nhân chính khiến vật liệu cao su có độ cứng cao hay thấp là do việc cân chất tạo hỗn hợp không chính xác, chẳng hạn như trọng lượng của chất lưu hóa, chất gia cố và chất gia tốc cao hơn liều lượng của công thức, dẫn đến kết quả cực kỳ sai lệch. độ cứng cao của cao su lưu hóa; Ngược lại, nếu trọng lượng của cao su và chất hóa dẻo vượt quá lượng quy định trong công thức, hoặc trọng lượng của chất gia cố, chất lưu hóa, chất xúc tiến nhỏ hơn lượng quy định trong công thức thì tất yếu sẽ dẫn đến độ cứng của cao su thấp. vật liệu cao su lưu hóa. Các biện pháp cải tiến cũng giống như khắc phục yếu tố dao động dẻo. Ngoài ra, sau khi thêm lưu huỳnh, việc mài không đều cũng có thể gây ra sự dao động về độ cứng (cục bộ quá lớn hoặc quá nhỏ).
27. Tại sao vật liệu cao su có điểm xuất phát lưu hóa chậm
Nguyên nhân chính khiến vật liệu cao su có điểm bắt đầu lưu hóa chậm là do lượng chất gia tốc được cân ít hơn quy định hoặc thiếu oxit kẽm hoặc axit stearic trong quá trình trộn; Thứ hai, loại cacbon đen không phù hợp đôi khi có thể gây ra sự chậm trễ trong tốc độ lưu hóa của vật liệu cao su. Các biện pháp cải tiến bao gồm tăng cường ba cuộc kiểm tra và cân chính xác nguyên liệu thuốc.
28. Tại sao vật liệu cao su lại sinh ra tình trạng thiếu lưu huỳnh
Sự thiếu hụt lưu huỳnh trong vật liệu cao su chủ yếu là do sự kết hợp thiếu hoặc không đầy đủ của chất xúc tiến, chất lưu hóa và oxit kẽm. Tuy nhiên, thao tác trộn không đúng cách và bột bay quá mức cũng có thể dẫn đến thiếu lưu huỳnh trong vật liệu cao su. Các biện pháp cải tiến là: ngoài việc đạt được trọng lượng chính xác, tăng cường ba lần kiểm tra và tránh các thành phần bị thiếu hoặc không khớp, còn cần tăng cường vận hành quá trình trộn và ngăn chặn một lượng lớn bột bay và thất thoát.
29. Tại sao tính chất cơ lý của vật liệu cao su hỗn hợp không nhất quán
Việc cân chất tạo hỗn hợp không chính xác chủ yếu là do chất gia cố, chất lưu hóa và chất gia tốc bị thiếu hoặc không khớp, có thể ảnh hưởng nghiêm trọng đến các tính chất cơ lý của hợp chất cao su lưu hóa. Thứ hai, nếu thời gian trộn quá dài, trình tự định lượng không hợp lý, trộn không đồng đều cũng có thể khiến tính chất cơ lý của cao su lưu hóa không đạt tiêu chuẩn. Đầu tiên, cần thực hiện các biện pháp để tăng cường tay nghề chính xác, thực hiện hệ thống ba kiểm tra và ngăn ngừa việc phân phối dược liệu sai hoặc bỏ sót. Tuy nhiên, đối với nguyên liệu cao su có chất lượng kém thì cần phải gia công bổ sung hoặc kết hợp thành nguyên liệu cao su đạt tiêu chuẩn.
30. Tại sao chất liệu cao su lại sinh ra hiện tượng cháy xém
Những lý do gây cháy vật liệu cao su có thể được tóm tắt như sau: thiết kế công thức không hợp lý, chẳng hạn như sử dụng quá nhiều chất lưu hóa và máy gia tốc; Khả năng tải cao su quá mức, hoạt động trộn cao su không đúng cách, chẳng hạn như nhiệt độ cao của máy trộn cao su, làm mát không đủ sau khi dỡ tải, bổ sung lưu huỳnh sớm hoặc phân tán không đồng đều, dẫn đến nồng độ cao của các chất lưu hóa và máy gia tốc; Bảo quản mà không làm nguội mỏng, lăn quá nhiều hoặc thời gian bảo quản kéo dài có thể gây cháy vật liệu kết dính.
31. Cách chống cháy sém cho vật liệu cao su
Ngăn chặn quá trình luyện cốc chủ yếu liên quan đến việc thực hiện các biện pháp tương ứng để giải quyết các nguyên nhân gây ra cốc.
(1) Để ngăn ngừa cháy xém, chẳng hạn như kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ trộn, đặc biệt là nhiệt độ bổ sung lưu huỳnh, cải thiện điều kiện làm mát, thêm vật liệu theo thứ tự quy định trong thông số quy trình và tăng cường quản lý vật liệu cao su.
(2) Điều chỉnh hệ thống lưu hóa trong công thức và thêm chất chống cốc hóa thích hợp.
32. Tại sao phải thêm 1-1,5% axit stearic hoặc dầu khi xử lý vật liệu cao su có độ cháy cao
Đối với vật liệu cao su có độ cháy tương đối nhẹ, đường chuyền mỏng (bước lăn 1-1,5mm, nhiệt độ lăn dưới 45oC) 4-6 lần trên máy nghiền mở, để trong 24 giờ và trộn thành nguyên liệu tốt để sử dụng. Liều lượng nên được kiểm soát dưới 20%. Tuy nhiên, đối với vật liệu cao su có độ cháy cao thì trong vật liệu cao su có nhiều liên kết lưu hóa hơn. Thêm 1-1,5% axit stearic có thể làm cho vật liệu cao su phồng lên và đẩy nhanh quá trình phá hủy cấu trúc liên kết ngang. Ngay cả sau khi xử lý, tỷ lệ loại cao su này được thêm vào vật liệu cao su tốt không được vượt quá 10%. Tất nhiên, đối với một số vật liệu cao su bị cháy nặng, ngoài việc bổ sung axit stearic, nên thêm 2-3% chất làm mềm dầu một cách thích hợp để hỗ trợ giảm sưng tấy. Sau khi điều trị, chúng chỉ có thể được hạ cấp để sử dụng. Đối với vật liệu cao su có tính cháy xém nghiêm trọng hơn, không thể xử lý trực tiếp mà chỉ có thể sử dụng làm nguyên liệu thô cho cao su tái chế.
33. Tại sao vật liệu cao su cần phải được bảo quản trên tấm sắt
Nhựa và cao su hỗn hợp rất mềm. Nếu đặt bừa bãi trên mặt đất, các mảnh vụn như cát, sỏi, đất, dăm gỗ có thể dễ dàng bám vào vật liệu cao su, khó phát hiện. Việc trộn chúng có thể làm giảm nghiêm trọng chất lượng sản phẩm, đặc biệt đối với một số sản phẩm mỏng, gây tử vong. Nếu các mảnh vụn kim loại lẫn vào có thể gây ra tai nạn thiết bị cơ khí. Vì vậy vật liệu kết dính phải được bảo quản trên các tấm sắt được chế tạo đặc biệt và bảo quản ở những vị trí được chỉ định.
34. Tại sao độ dẻo của cao su hỗn hợp đôi khi lại khác nhau rất nhiều
Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến sự thay đổi độ dẻo của cao su hỗn hợp, chủ yếu bao gồm: (1) lấy mẫu cao su dẻo không nhất quán; (2) Điều áp hợp chất nhựa không đúng cách trong quá trình trộn; (3) Lượng chất làm mềm không chính xác; (4) Biện pháp chính để giải quyết các vấn đề trên là tuân thủ nghiêm ngặt các quy định về quy trình và chú ý đến các thông báo kỹ thuật về thay đổi nguyên liệu, đặc biệt là những thay đổi về cao su thô và muội than.
35. Tại sao cần phải trộn ngược chiều mỏng sau khi cao su đã trộn được xả ra khỏi máy trộn bên trong
Nhiệt độ của vật liệu cao su thải ra từ máy trộn bên trong thường trên 125oC, trong khi nhiệt độ để thêm lưu huỳnh phải dưới 100oC. Để giảm nhanh nhiệt độ của vật liệu cao su, cần phải đổ nhiều lần vật liệu cao su rồi thực hiện thao tác thêm lưu huỳnh và máy gia tốc.
36. Những vấn đề cần lưu ý trong quá trình gia công sử dụng keo lưu huỳnh không tan
Lưu huỳnh không hòa tan không ổn định và có thể chuyển thành lưu huỳnh hòa tan nói chung. Quá trình chuyển đổi diễn ra chậm hơn ở nhiệt độ phòng nhưng tăng tốc khi nhiệt độ tăng. Khi nó đạt trên 110oC, nó có thể được chuyển đổi thành lưu huỳnh thông thường trong vòng 10-20 phút. Vì vậy, lượng lưu huỳnh này cần được bảo quản ở nhiệt độ thấp nhất có thể. Trong quá trình chế biến nguyên liệu, cũng cần chú ý duy trì nhiệt độ thấp hơn (dưới 100oC) để ngăn không cho nó bị chuyển thành lưu huỳnh thông thường. Lưu huỳnh không hòa tan, do không hòa tan trong cao su, thường khó phân tán đồng đều và cũng cần được chú ý đầy đủ trong quá trình này. Lưu huỳnh không hòa tan chỉ được sử dụng để thay thế lưu huỳnh hòa tan thông thường mà không làm thay đổi quá trình lưu hóa và tính chất của cao su lưu hóa. Vì vậy, nếu nhiệt độ quá cao trong quá trình chế biến hoặc bảo quản lâu ở nhiệt độ cao hơn thì việc sử dụng là vô nghĩa.
37. Tại sao natri oleate dùng trong thiết bị làm mát màng cần phải tuần hoàn
Chất cách ly natri oleat dùng trong ngăn chứa nước lạnh của thiết bị làm mát màng, do hoạt động liên tục nên màng từ máy ép viên xuống liên tục giữ nhiệt trong natri oleat sẽ khiến nhiệt độ tăng nhanh và không đạt được mục đích làm mát màng. Để giảm nhiệt độ của nó, cần phải thực hiện làm mát theo chu kỳ, chỉ bằng cách này, hiệu quả làm mát và cách ly của thiết bị làm mát màng mới có thể được phát huy hiệu quả hơn.
38. Tại sao con lăn cơ lại tốt hơn con lăn điện cho thiết bị làm mát màng
Thiết bị làm mát màng ban đầu được thử nghiệm với một con lăn làm nóng bằng điện, có cấu trúc phức tạp và khó bảo trì. Vật liệu cao su ở lưỡi cắt dễ bị lưu hóa sớm nên không an toàn. Sau này, con lăn cơ học được sử dụng để bảo trì và sửa chữa dễ dàng, đảm bảo chất lượng sản phẩm và sản xuất an toàn.
Thời gian đăng: 12-04-2024
