Những lý do chính dẫn đến sự xuất hiện của “tự lưu huỳnh” trong quá trình đổ vật liệu cao su hỗn hợp là:
(1) Sử dụng quá nhiều chất lưu hóa và chất gia tốc;
(2) Khả năng chịu tải cao su lớn, nhiệt độ của máy tinh luyện cao su cao, khả năng làm mát màng không đủ;
(3) Hoặc bổ sung lưu huỳnh quá sớm, sự phân tán không đồng đều của dược liệu gây ra nồng độ chất xúc tiến và lưu huỳnh cục bộ;
(4) Đỗ xe không đúng cách, chẳng hạn như nhiệt độ quá cao và lưu thông không khí kém trong khu vực đỗ xe.
Làm thế nào để giảm tỷ lệ Mooney của hỗn hợp cao su?
Mooney của hỗn hợp cao su là M (1+4), có nghĩa là mô-men xoắn cần thiết để làm nóng trước ở 100 độ trong 1 phút và quay rôto trong 4 phút, là độ lớn của lực cản trở chuyển động quay của rôto. Bất kỳ lực nào có thể làm giảm chuyển động quay của rôto đều có thể làm giảm Mooney. Nguyên liệu thô của công thức bao gồm cao su tự nhiên và cao su tổng hợp. Chọn cao su tự nhiên có hàm lượng Mooney thấp hoặc thêm chất hóa dẻo hóa học vào công thức cao su tự nhiên (chất hóa dẻo vật lý không hiệu quả) là một lựa chọn tốt. Cao su tổng hợp thường không thêm chất hóa dẻo, nhưng thường có thể thêm một số chất phân tán hoặc chất giải phóng bên trong ít chất béo. Tất nhiên, nếu yêu cầu về độ cứng không nghiêm ngặt thì lượng axit stearic hoặc dầu cũng có thể tăng lên; Nếu trong quá trình này, áp suất của bu lông trên cùng có thể tăng lên hoặc nhiệt độ xả có thể tăng lên một cách thích hợp. Nếu điều kiện cho phép, nhiệt độ nước làm mát cũng có thể được hạ xuống và Mooney của hỗn hợp cao su cũng có thể được hạ xuống.
Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả trộn của máy trộn bên trong
So với máy trộn mở, máy trộn nội bộ có ưu điểm là thời gian trộn ngắn, hiệu quả cao, mức độ cơ giới hóa và tự động hóa cao, chất lượng vật liệu cao su tốt, cường độ lao động thấp, vận hành an toàn, hao hụt thuốc nhỏ và điều kiện vệ sinh môi trường tốt. Tuy nhiên, khả năng tản nhiệt trong phòng trộn của máy trộn bên trong khó khăn, nhiệt độ trộn cao và khó kiểm soát, điều này hạn chế vật liệu cao su nhạy cảm với nhiệt độ và không thích hợp để trộn các vật liệu cao su có màu sáng và vật liệu cao su có nhiều loại thường xuyên. những thay đổi. Ngoài ra, máy trộn bên trong cần được trang bị các thiết bị dỡ tải tương ứng để trộn.
(1) Khả năng nạp keo
Một lượng keo hợp lý phải đảm bảo vật liệu cao su chịu ma sát và cắt tối đa trong buồng trộn, để phân tán đều chất trộn. Lượng keo lắp đặt phụ thuộc vào đặc tính của thiết bị và đặc tính của vật liệu keo. Nói chung, việc tính toán dựa trên tổng thể tích của buồng trộn và hệ số lấp đầy, với hệ số lấp đầy nằm trong khoảng từ 0,55 đến 0,75. Nếu thiết bị được sử dụng trong thời gian dài, do phòng trộn bị hao mòn, hệ số đổ đầy có thể được đặt thành giá trị cao hơn và lượng keo có thể tăng lên. Nếu áp suất bu lông trên cao hoặc độ dẻo của vật liệu kết dính cao thì lượng chất kết dính cũng có thể được tăng lên tương ứng.
(2) Áp suất bu lông trên cùng
Bằng cách tăng áp suất của bu lông trên cùng, không chỉ khả năng chịu tải của cao su có thể tăng lên mà sự tiếp xúc và nén giữa vật liệu cao su và thiết bị cũng như giữa các bộ phận khác nhau bên trong vật liệu cao su cũng có thể nhanh hơn và hiệu quả hơn. hiệu quả hơn, đẩy nhanh quá trình trộn của chất tạo hỗn hợp vào cao su, từ đó rút ngắn thời gian trộn và nâng cao hiệu quả sản xuất. Đồng thời, nó cũng có thể làm giảm sự trượt của vật liệu trên bề mặt tiếp xúc của thiết bị, tăng ứng suất cắt trên vật liệu cao su, cải thiện sự phân tán của chất tạo hỗn hợp và cải thiện chất lượng của vật liệu cao su. Vì vậy, hiện nay, các biện pháp như tăng đường kính ống dẫn khí bu lông trên hoặc tăng áp suất không khí thường được thực hiện để nâng cao hiệu suất và chất lượng trộn của cao su hỗn hợp trong máy trộn bên trong.
(3) Tốc độ rôto và hình dạng kết cấu rôto
Trong quá trình trộn, tốc độ cắt của vật liệu cao su tỷ lệ thuận với tốc độ rôto. Cải thiện tốc độ cắt của vật liệu cao su có thể rút ngắn thời gian trộn và là biện pháp chính để nâng cao hiệu quả của máy trộn bên trong. Hiện tại, tốc độ của máy trộn bên trong đã được tăng từ 20r/phút ban đầu lên 40r/phút, 60r/phút và lên tới 80r/phút, giảm chu kỳ trộn từ 12-15 phút xuống mức ngắn nhất là l-1,5 phút. Trong những năm gần đây, để đáp ứng yêu cầu của công nghệ trộn, máy trộn bên trong đa tốc độ hoặc tốc độ thay đổi đã được sử dụng để trộn. Tốc độ có thể được thay đổi bất cứ lúc nào tùy theo đặc tính của vật liệu cao su và yêu cầu quy trình để đạt được hiệu quả trộn tốt nhất. Hình dạng cấu trúc của rôto máy trộn bên trong có tác động đáng kể đến quá trình trộn. Các phần nhô ra của rôto hình elip của máy trộn bên trong đã tăng từ hai lên bốn, điều này có thể đóng vai trò hiệu quả hơn trong việc trộn cắt. Nó có thể cải thiện hiệu quả sản xuất thêm 25-30% và giảm mức tiêu thụ năng lượng. Trong những năm gần đây, ngoài hình elip, máy trộn bên trong có hình dạng cánh quạt như hình tam giác, hình trụ cũng được ứng dụng vào sản xuất.
(4) Nhiệt độ trộn
Trong quá trình trộn của máy trộn bên trong sinh ra một lượng nhiệt lớn khiến việc tản nhiệt khó khăn. Vì vậy, chất liệu cao su nóng lên nhanh và có nhiệt độ cao. Nói chung, nhiệt độ trộn dao động từ 100 đến 130oC và trộn ở nhiệt độ cao ở 170 đến 190oC cũng được sử dụng. Quá trình này đã được sử dụng trong việc trộn cao su tổng hợp. Nhiệt độ xả trong quá trình trộn chậm thường được kiểm soát ở mức 125 đến 135oC và trong quá trình trộn nhanh, nhiệt độ xả có thể đạt tới 160oC hoặc cao hơn. Trộn và nhiệt độ quá cao sẽ làm giảm tác động cắt cơ học lên hợp chất cao su, làm cho quá trình trộn không đồng đều và sẽ tăng cường hiện tượng nứt oxy hóa nhiệt của các phân tử cao su, làm giảm tính chất cơ lý của hợp chất cao su. Đồng thời cũng sẽ gây ra quá nhiều liên kết hóa học giữa cao su và muội than tạo ra quá nhiều gel, làm giảm độ dẻo của hợp chất cao su, khiến bề mặt cao su trở nên nhám, gây khó khăn trong quá trình cán và ép đùn.
(5) Trình tự định lượng
Hợp chất nhựa và hợp chất mẹ nên được thêm vào trước để tạo thành một tổng thể, sau đó nên thêm các chất tạo hỗn hợp khác theo trình tự. Chất làm mềm rắn và các loại thuốc nhỏ được thêm vào trước khi thêm chất độn như muội than để đảm bảo đủ thời gian trộn. Chất làm mềm chất lỏng phải được thêm vào sau khi thêm muội than để tránh kết tụ và khó phân tán; Siêu máy gia tốc và lưu huỳnh được thêm vào sau khi làm mát ở máy tấm dưới hoặc trong máy trộn bên trong trong quá trình trộn thứ cấp, nhưng nhiệt độ xả của chúng phải được kiểm soát dưới 100oC.
(6) Thời gian trộn
Thời gian trộn phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau như đặc tính hiệu suất của máy trộn, lượng cao su nạp vào và công thức của vật liệu cao su. Việc tăng thời gian trộn có thể cải thiện sự phân tán của chất trộn, nhưng thời gian trộn kéo dài có thể dễ dẫn đến trộn quá mức và cũng ảnh hưởng đến đặc tính lưu hóa của vật liệu cao su. Hiện tại, thời gian trộn của máy trộn nội bộ XM-250/20 là 10-12 phút.
Thời gian đăng: 27-05-2024
