1.Tinh chế nhựa
Định nghĩa dẻo hóa: Hiện tượng cao su chuyển từ chất đàn hồi sang chất dẻo dưới tác động của các yếu tố bên ngoài gọi là dẻo hóa
(1)Mục đích của việc tinh chế
a.Cho phép cao su thô đạt được độ dẻo nhất định, thích hợp cho các giai đoạn trộn sau này và các quá trình khác
b.Thống nhất độ dẻo của cao su thô và đảm bảo chất lượng đồng đều của vật liệu cao su
(2)Xác định hợp chất nhựa yêu cầu: Mooney trên 60 (lý thuyết) Mooney trên 90 (thực tế)
(3)Máy tinh chế nhựa:
a. Nhà máy mở
Đặc điểm: Cường độ lao động cao, hiệu quả sản xuất thấp, điều kiện vận hành kém nhưng tương đối linh hoạt, đầu tư thấp, phù hợp với những tình huống có nhiều thay đổi Tỷ lệ tốc độ của hai trống của máy nghiền hở: trước ra sau (1: 1,15 -1,27)
Phương pháp vận hành: Phương pháp tinh chế nhựa mỏng, phương pháp tinh chế nhựa cuộn, phương pháp khung leo, phương pháp hóa dẻo
Thời gian hoạt động: Thời gian đúc không quá 20 phút và thời gian đỗ xe là 4-8 giờ
b.Máy trộn nội bộ
Tính năng: Hiệu quả sản xuất cao, vận hành dễ dàng, cường độ lao động thấp và độ dẻo tương đối đồng đều. Tuy nhiên, nhiệt độ cao có thể làm giảm tính chất cơ lý của vật liệu cao su.
Phương thức vận hành: Cân → Cho ăn → Làm dẻo → Xả → Đảo ngược → Nhấn → Làm mát và dỡ tải → Bảo quản
Thời gian hoạt động: 10-15 phút Thời gian đỗ xe: 4-6 giờ
(4)Cao su dẻo thường xuyên
Các vật liệu cao su thường cần đúc khuôn bao gồm NR, NBR cứng, cao su cứng và những loại có chỉ số Mooney từ 90 trở lên
2.Trộn
Định nghĩa của việc trộn là thêm các chất phụ gia khác nhau vào cao su để tạo thành hỗn hợp cao su
(1)Mở máy trộn để trộn
a.Con lăn quấn: Bọc cao su thô lên con lăn phía trước và thực hiện quy trình làm nóng trước ngắn từ 3-5 phút
b.Quy trình ăn uống: Thêm các chất phụ gia cần bổ sung theo thứ tự nhất định. Khi thêm, chú ý đến khối lượng keo tích lũy. Ít thì khó trộn, còn nhiều thì sẽ lăn và không dễ trộn
Trình tự cấp liệu: cao su thô → chất hoạt tính, chất hỗ trợ xử lý → lưu huỳnh → làm đầy, chất làm mềm, chất phân tán → chất hỗ trợ xử lý → chất tăng tốc
c.Quá trình tinh chế: có thể trộn tốt hơn, nhanh hơn và đồng đều hơn
Phương pháp dùng dao: a. Phương pháp dao xiên (phương pháp tám dao) b. Phương pháp quấn hình tam giác c. Phương pháp vận hành xoắn d. Phương pháp dán (phương pháp dao đi bộ)
d.Công thức tính khả năng chịu tải của máy nghiền hở là V=0,0065 * D * L, trong đó V – thể tích D là đường kính con lăn (cm) và L là chiều dài con lăn (cm)
e.Nhiệt độ của con lăn: 50-60 độ
f.Thời gian trộn: Không có quy định cụ thể, tùy thuộc vào trình độ của người thực hiện
(2)Trộn máy trộn nội bộ:
a.Trộn một giai đoạn: Sau một giai đoạn trộn, quy trình trộn như sau: cao su thô → vật liệu nhỏ → chất gia cố → chất làm mềm → xả cao su → thêm lưu huỳnh và máy gia tốc vào máy ép viên → dỡ hàng → làm mát và đỗ xe
b.Trộn giai đoạn 2: Trộn theo hai giai đoạn. Giai đoạn đầu tiên là cao su thô → vật liệu nhỏ → chất gia cố → chất làm mềm → xả cao su → ép viên → làm mát. Giai đoạn thứ hai là cao su mẹ → lưu huỳnh và máy gia tốc → ép viên → làm mát
(3)Các vấn đề chất lượng thường gặp với cao su hỗn hợp
a.sự kết tụ hợp chất
Những nguyên nhân chính là: tinh chế cao su thô không đủ; Sân lăn quá mức; Khả năng kết dính quá mức; Nhiệt độ con lăn quá cao; Hợp chất bột chứa các hạt hoặc cụm thô;
b.Trọng lượng riêng quá mức hoặc không đủ hoặc phân bố không đồng đều
Lý do: Cân lượng chất tạo hỗn hợp không chính xác, trộn không đúng, bỏ sót, thêm hoặc bỏ sót không chính xác trong quá trình trộn
c.Phun sương
Chủ yếu là do sử dụng quá nhiều chất phụ gia nhất định, làm vượt quá khả năng hòa tan của chúng trong cao su ở nhiệt độ phòng. Khi trám quá nhiều màu trắng thì chất trắng cũng sẽ bị phun ra ngoài gọi là phun bột
d.Độ cứng quá cao, quá thấp, không đồng đều
Nguyên nhân là do việc cân các chất lưu hóa, chất tăng tốc, chất làm mềm, chất gia cố và cao su thô không chính xác, nguyên nhân là do bổ sung không chính xác hoặc bỏ sót, dẫn đến trộn không đều và độ cứng không đồng đều.
e.Đốt cháy: Hiện tượng lưu hóa sớm của vật liệu cao su
Nguyên nhân: Sự kết hợp phụ gia không đúng cách; Thao tác trộn cao su không đúng cách; Làm mát và đỗ xe không đúng cách; Tác động của khí hậu, v.v.
3.lưu huỳnh hóa
(1)Thiếu nguyên liệu
a.Không khí giữa khuôn và cao su không thể thoát ra ngoài
b.Cân không đủ
c.Áp lực không đủ
d.Tính lưu động kém của vật liệu cao su
e.Nhiệt độ khuôn quá cao và vật liệu cao su bị cháy
f.Sự cháy sém sớm của vật liệu cao su (vật liệu chết)
g.Độ dày vật liệu không đủ và dòng chảy không đủ
(2)Bong bóng và lỗ chân lông
a.Lưu hóa không đủ
b.Áp lực không đủ
c.Tạp chất hoặc vết dầu trong khuôn hoặc vật liệu cao su
d.Nhiệt độ khuôn lưu hóa quá cao
e.Quá ít chất lưu hóa được thêm vào, tốc độ lưu hóa quá chậm
(3)Da nặng và nứt nẻ
a.Tốc độ lưu hóa quá nhanh và lưu lượng cao su không đủ
b.Khuôn bẩn hoặc vết keo dính
c.Quá nhiều chất cách ly hoặc giải phóng
d.Độ dày của vật liệu kết dính không đủ
(4)Sản phẩm bị vỡ
a.Nhiệt độ khuôn quá cao hoặc tiếp xúc với lưu huỳnh kéo dài
b.Quá liều lượng chất lưu hóa
c.Phương pháp tháo khuôn không chính xác
(5)Khó xử lý
a.Độ bền xé của sản phẩm quá tốt (chẳng hạn như chất kết dính có độ bền kéo cao). Quá trình xử lý khó khăn này được biểu hiện bằng việc không thể xé bỏ các gờ.
b.Độ bền của sản phẩm quá kém, biểu hiện là các cạnh dễ gãy, có thể làm rách sản phẩm với nhau
Thời gian đăng: 16-04-2024
